I costi sono simili, almeno per ora, se comparati a quelli del trasporto tradizionale, quindi la scelta non è tanto economica quanto piuttosto orientata ad aprire la strada in maniera concreta ad un concetto di trasporto a ridotto impatto ambientale. Fratelli Foppiani Trasporti, azienda tra le più importanti in Italia per il trasporto su strada, che giusto qualche settimana fa ha festeggiato 65 anni di attività,  apre ai camion elettrici.

Si tratta della prima realtà nostrana a prendere questa decisione. I veicoli di nuova generazione per adesso sono due, e si affiancano al parco-mezzi “tradizionale”. Entrambi i mezzi sono stati acquistati direttamente dal produttore MAN Truck & Bus, potenza tedesca nel settore dei veicoli commerciali.

«Abbiamo scelto – spiega il responsabile operativo di Fratelli Foppiani Trasporti, Aldo Zanon – un trattore stradale MAN con sei batterie ad alto voltaggio ed una motrice a tre assi, dotata di cinque batterie, entrambi consegnati nei giorni scorsi. Faceva piacere che questa innovazione arrivasse in concomitanza col nostro anniversario, quello dei 65 anni, molto sentito».

Motori elettrici, green economy, sostenibilità, risparmio energetico: concetti di cui si parla sempre di più, con scetticismo o fiducia a seconda, considerando i conti alla rovescia (come il 2035, l’anno di punta per il quale è previsto il raggiungimento di un picco significativo nella riduzione di C02 per il settore trasporti), aprendo dibattiti e polemiche. «Riguardo ai costi, si è ragionato col produttore su un’età media di dismissione dei veicoli di dieci anni, ossia prevedendo dagli 850 ai 950 mila chilometri di usura. In questo arco di tempo le spese riguarderanno prevalentemente l’assicurazione, il bollo, la manutenzione e i pedaggi autostradali. Nello scenario più realistico non dovrebbe cambiare niente. I costi tra un camion a motore endotermico e un camion elettrico sono simili, con la differenza che il primo chiede meno denaro all’inizio ma poi obbliga a spendere di più sul lungo periodo. Inoltre, una volta che un camion non elettrico inizia a superare i sei anni di vita, di media, non si tratta soltanto di investire per tagliando e revisione. Subentrano numerosi altri problemi.

Ma quindi, davvero converrà lasciare la via vecchia per la nuova? «Tenga conto – prosegue Zanon – che nella nostra sede di Corsico, alle porte di Milano, abbiamo installato pannelli solari sul tetto del capannone: teoricamente i nostri mezzi verranno alimentati da energia solare dunque a costo zero. Siamo convinti di poter sfruttare questi mezzi al meglio. È difficile immaginare in un futuro a medio termine con tutti i mezzi elettrici, ma ci aspettiamo che una gran parte della nostra flotta possa esserlo. Si tratta solo di adattarsi, poi sarà normale amministrazione». Il silenzio non può che aiutare: i camion elettrici sono molto meno rumorosi. Vengono “accettati” con molta più facilità dalla popolazione dei centri urbani, notoriamente insofferente al traffico pesante.

Con MAN Truck & Bus, Fratelli Foppiani Trasporti ha sviluppato scenari ipotetici sui percorsi abituali dei camion per calcolare l’autonomia del mezzo, compresi i servizi di “navetta” che permettono di effettuare pochi chilometri nel tratto della giornata. Allo stato tecnologico attuale, le batterie consentono ai veicoli di sostenere tranquillamente i percorsi. Si tenga conto che l’infrastruttura di ricarica è ancora molto basica: una viabilità con le colonnine in ogni dove è ancora molto lontana. Per tratte medie come queste, pertanto, non si vedono rischi ipotetici.

Inoltre, MAN Truck & Bus ha deciso di costruire il motore elettrico in un camion normale. Quindi, per quanto possibile, la struttura classica è stata mantenuta identica. Semplicemente, all’esterno è stato studiato come montare il nuovo motore. Nessuno distinguerebbe i due tipi di camion se li vedesse affiancati. O meglio, quasi nessuno: solo chi si accorge che ai lati, al posto del serbatoio del carburante, ci sono le scatole della batteria.

«Tutti i nostri mezzi – conclude il responsabile operativo di Fratelli Foppiani Trasporti – sono MAN Truck & Bus. La fedeltà ci ha convinti a portare avanti l’avventura con loro. E se altre ditte seguissero l’esempio? Bene, più camion elettrici ci sono, meglio è per tutti».

«MAN Truck & Bus – ha aggiunto l’azienda stessa, con una nota – punta a raggiungere la neutralità climatica in termini di bilancio entro il 2050 al più tardi: come produttori di veicoli commerciali ci siamo impegnati a farlo nel 2021 nell’ambito dell’iniziativa per la protezione del clima Science Based Targets Initiative (SBTi). Il primo passo è risparmiare il 70% delle emissioni di gas serra (GHG) presso le sedi globali dell’azienda entro il 2030 rispetto al 2019. Al contrario, le emissioni di gas serra per chilometro della flotta di camion, autobus e furgoni venduti da MAN devono essere ridotte del 28% entro il 2030 rispetto all’anno di riferimento 2019. Il produttore di veicoli commerciali si è ora posto questi obiettivi per tenere conto dell’Accordo di Parigi sul clima e contribuire a limitare i cambiamenti climatici».

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Il Digital Twin è una delle tecnologie abilitanti di Industry 4.0, insieme a Internet of Things (IoT), Cloud Computing, Intelligenza Artificiale (AI), Realtà Aumentata (AR), Machine Learning (ML), Robotica, Automazione e 3D Printing (AM). Tuttavia, concettualmente la sua origine va datata molto prima dell’inizio della cosiddetta ‘Quarta rivoluzione industriale’: ben prima del 2016, quando anche in Italia, con l’allora Ministro dello Sviluppo Economico Carlo Calenda è stato varato il Piano Nazionale Industria 4.0, noto anche come Piano Impresa 4.0 e prima ancora del 2012, anno in cui in Germania viene costituito per la prima volta il Gruppo di lavoro Industrie 4.0.

Digital Twin, un concetto che arriva dallo spazio

Il concetto di Digital Twin fu esposto per la prima volta nel 2003 da Michael Grieves nel corso della presentazione che tenne presso l’Università del Michigan durante un convegno sulla “Gestione del ciclo di vita del prodotto”. Alla domanda su cosa fosse il Digital Twin Grieves rispose fornendo l’idea, seppur embrionale, che un manufatto (o la sua gestione) potesse essere sostituito, in tutto e per tutto da un Gemello Digitale, in scala 1:1. Il gemello digitale è stato dunque pensato come una rappresentazione perfetta, atta a riprodurre, simulare, prevedere. La chiave di tutto? Tre elementi: spazio reale, spazio virtuale e le interconnessioni che permettono ai primi due di scambiarsi informazioni con un continuo flussi di dati.

Prima ancora di assistere alla presentazione di Grieves, esattamente negli anni ’60, la NASA aveva già pensato di utilizzare un gemello digitale come “modello vivente” delle sue missioni spaziali per la valutazione delle condizioni a bordo, per l’analisi attraverso i dati di eventuali guasti e per l’estensione e perfezionamento dei modelli fisici. Dopo mezzo secolo, la NASA, insieme ad altri esponenti della comunità aerospaziale, continua a sviluppare e utilizzare modelli digitali ad alta fedeltà di sistemi e componenti fisici, nonché degli ambienti estremi in cui operano.

Il potere dei dati e la capacità di innovare del Digital Twin

Il Digital Twin, dunque, non è altro che la rappresentazione fedele digitale di un oggetto fisico o di sistemi e processi reali anche complessi. Essendo una copia digitale, la sua essenza è costituita da dati che fluiscono incessantemente e che possono essere processati da computer potenti e analizzati da una combinazione di intelligenza umana e intelligenza artificiale, con lo scopo di conoscere, predire, valutare, progettare, senza dover mettere in campo infinite risorse, quali tempo, soldi, materiali e risorse umane, permettendo una significativa riduzione degli sprechi durante tutte le fasi dello sviluppo prodotto.

Il Digital Twin è una tecnologia oramai ampiamente utilizzata in diversi settori, in particolare quello manifatturiero, per monitorare le prestazioni, ottimizzare i progressi, simulare i risultati e prevedere i potenziali errori. Il DT svolge inoltre diversi ruoli nell’intero ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione alla produzione, alla consegna, all’utilizzo e alla fine del ciclo di vita. Con la crescente domanda di prodotti personalizzati e l’implementazione dell’Industria 4.0, il gemello digitale può fornire una soluzione efficace per la progettazione, lo sviluppo e l’innovazione dei prodotti futuri.

Gli elementi chiave del Gemello Digitale

In sintesi, gli elementi chiave del Digital Twin sono: i modelli 3D; sensori e dati raccolti e processati real time; connessione IoT; analisi dei dati e simulazioni; un’interfaccia utente intuitiva.

• Il modello tridimensionale: il modello 3D dell’oggetto o del sistema che si intende replicare digitalmente fornisce la base visiva per comprendere la struttura e le relazioni dell’oggetto fisico con il contesto in cui è inserito.
• Sensori e dati raccolti in tempo reale: i sensori integrati nell’oggetto fisico raccolgono costantemente dati sul suo stato e
• sull’ambiente circostante. Questi dati vengono trasmessi ed elaborati in tempo reale per aggiornare il Digital Twin, garantendo una rappresentazione accurata e aggiornata.
• Connessione IoT (Internet of Things): il gemello digitale si basa sull’Internet delle cose per la raccolta e la trasmissione dei dati. La connettività IoT consente agli oggetti fisici di comunicare tra loro e con i sistemi di gestione dei dati, garantendo un flusso continuo di informazioni.
• Analisi dei dati e simulazioni: i dati raccolti dal Digital Twin conducono ad analisi dettagliate e simulazioni per comprendere il comportamento dell’oggetto fisico in varie condizioni e contesti con l’obiettivo di ottimizzare le prestazioni, prevedere guasti e identificare potenziali aree di miglioramento.
• Interfaccia Utente Intuitiva: visualizzazioni 3D, dashboard di monitoraggio e strumenti di analisi avanzati sono strumenti a disposizione del progettista per interagire con il Digital Twin in modo efficace, intuitivo e significativo.

Il mancato utilizzo del Digital Twin in progettazione potrebbe far perdere una grande opportunità alle aziende. I vantaggi legati all’impiego dei gemelli digitali sono facilmente quantificabili: si parla di una riduzione significativa degli sprechi in termini di tempo e risorse e di denaro risparmiato per la produzione di prototipi e per eventuali interventi correttivi e modifiche. Per non parlare della possibilità, fino ad ora impensabile, di progettare e simulare progetti globali complessi come, per esempio, la riorganizzazione della rete di trasporti di un’intera metropoli.

E questo è solo l’inizio.

Articolo a cura del team editoriale Promix

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Youth Entrepreneurship Woche, una settimana di incontri e formazione per la prossima generazione di imprenditori

L’evento, organizzato e promosso da Austrian Startups, ha come obiettivo quello di avvicinare i giovani all’ambizione imprenditoriale, incoraggiando la presentazione di idee innovative basate su temi attuali. Sviluppo tecnologico, sostenibilità e socialità, queste le sfide principali a cui gli studenti hanno dovuto far fronte con i loro progetti, per aggiudicarsi un premio in denaro finalizzato alla messa in opera.

L’evento di chiusura della Youth Entrepreneurship Woche ha visto la partecipazione attiva di Promix, in particolare nel coinvolgimento della CEO Elena Palieri, insieme ad un gruppo di talentuosi imprenditori, nella valutazione di sei ambiziosi progetti universitari:

• Versa Sole: particolare modello di suola intercambiabile per calzature sportive
• Acqua Alert: app integrata all’interno di un’innovativa borraccia, per supportare un maggiore consumo di fonte di vita
• Mimo: piattaforma aggregativa e geo-differenziata per attività ludiche e sportive
• Pen Pepè: linea di biopenne composte da materiale organico piantabile
• Salant: app e relativa piattaforma web per la cura e la gestione di piante e aree verdi
• Brain Booster: app gaming per facilitare e supportare il metodo di studio a diversi livelli di scolasticità

I lavori presentati hanno dimostrato la capacità degli studenti di affrontare problemi complessi con soluzioni diverse: “Assistere al processo creativo di questi giovani è stata una fonte di ispirazione, la loro prospettiva fresca e non contaminata ci apre gli occhi su nuove effettive possibilità per il futuro.” – Elena Palieri, CEO Promix.

L’evento ha evidenziato non solo la creatività degli studenti e la loro abilità tecnica, ma anche l’impegno condiviso di università, associazioni e aziende nel supportare l’innovazione e lo sviluppo imprenditoriale.

Di fatto, ci piace riconoscere  con fervore che i giovani sono il futuro.

Possiamo quindi affermare con sicurezza che la Youth Entrepreneurship Woche non è solo stata un’arena per presentare idee innovative, ma anche una piattaforma per far risaltare il ruolo cruciale dei giovani nella definizione delle nuove prospettive, in termini di prodotto, di approccio e di modalità operativa.

Le menti giovani sono la chiave per affrontare e risolvere le sfide del nostro tempo, portando cambiamento ed evoluzione.

Articolo a cura di S. Orgiana

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L’uso della stampa 3D come parte dei test aerodinamici sui veicoli sportivi da corsa, all’interno della galleria del vento, non è una novità. Ciò che è nuovo, tuttavia, è l’uso che KTM Factory Racing ha scelto di farne, al fine di proteggere i suoi piloti da eventuali problemi fisici causati dai test aerodinamici.

L’azienda austriaca ha scelto di sfruttare le potenzialità della stampa 3D SLS, sinterizzazione laser selettiva, per creare i dummies, una serie di manichini in poliammide PA12 dalla perfetta fisionomia antropomorfa. I dummies vengono messi sulle moto durante i test, sotto getti d’aria che superano i 200 km/h, salvaguardando così l’incolumità fisica dei piloti.

→ KTM, con la stampa 3D il processo diventa sostenibile non solo verso l’ambiente.

Il reparto Factory Racing del costruttore di motori di Mattighofen KTM ha scelto di essere sostenibile non solo nei confronti dell’ambiente. Ma anche e prima di tutto nei confronti delle persone che vi dedicano tempo e lavoro, in un settore estremamente competitivo come quello delle corse.

Il valore umano prima di tutto grazie alla stampa 3D.

Quando, da decenni, si costruiscono moto ambiziose in grado di rivoluzionare un intero segmento di mercato, le prestazioni sono un mantra ineludibile. KTM Factory Racing, però, sa che le prestazioni non si misurano solo in velocità e potenza, ma anche nel fattore umano, che viene stimolato e valorizzato attraverso i veicoli. Infatti, quando si costruiscono veicoli che devono le loro prestazioni all’abilità e alla sicurezza di chi li guida, è chiaro che la persona è al centro di ogni progetto.
Per KTM Factory Racing, questo vale sia per i clienti, gli utenti finali delle moto, sia per gli sviluppatori dell’azienda che si occupano della creazione dei prototipi di componenti e veicoli. Coloro, cioè, che sono tra i primi responsabili delle prestazioni su strada e su pista, grazie a studi approfonditi e test impegnativi come la galleria del vento.
In quest’ottica, KTM Factory Racing ha deciso di puntare su un approccio sostenibile e non solo semplicemente realizzabile: la stampa 3D. Un metodo di progettazione e realizzazione in grado di dare risultati che non si esauriscono rapidamente, ma durano nel tempo e danno benefici che rispettano l’ambiente, le persone e la qualità del loro tempo di lavoro.

In questa visione a lungo termine, la stampa 3D si è rivelata fondamentale anche per la creazione di manichini in grado di rendere perfettamente la fisicità umana, mettendo al riparo i piloti da stress e rischi fisici durante la fase di test aerodinamici delle moto.

Il nuovo approccio KTM inizia in Germania 

L’opportunità di questo salto di qualità nel modello operativo di KTM Factory Racing è arrivata in Germania, dove la galleria del vento era stata utilizzata per testare automobili e componenti spaziali, ma non aveva mai ospitato motociclette.

“Inizialmente ci è stato detto che non era possibile effettuare i test con un pilota in sella perché era troppo pericoloso”, racconta Daniel Marshall, Team Leader Aerodynamics di KTM Motorsports. “Per ottenere l’autorizzazione abbiamo dovuto eseguire un test di omologazione speciale e installare attrezzature specifiche, per proteggere il pilota e garantire la sua sicurezza. L’utilizzo di manichini ci avrebbe permesso di risolvere il problema, proteggendo i nostri piloti da ogni possibile rischio fisico.”Conclude l’ingegnere britannico. Certamente si tratta di un investimento significativo ma necessario, dal punto di vista umano, per salvaguardare in modo importante la sicurezza dei piloti.

La sicurezza al primo posto per KTM, grazie alla stampa 3D che non si stanca.

Per KTM Factory Racing, nella galleria del vento, la stampa 3D si è rivelata cruciale in diversi momenti. Spiega Marshall: “Da un lato, la stampa 3D SLS è particolarmente conveniente per i mock-up di alcune parti delle moto, in particolare i dettagli dei componenti, perché consente di semplificare la geometria. Il 70% delle parti testate nella galleria del vento è costituito da parti prototipali e l’uso della stampa 3D consente di ridurre i costi su questo fronte. D’altra parte, i manichini realizzati con la stampa 3D hanno permesso non solo di salvaguardare in modo importante la sicurezza fisica, ma anche di evitare i tipici errori che si verificano quando i piloti umani si stancano e non si concentrano più”. Specifica l’ingegnere britannico: “Quando il pilota è fresco e pieno di energia, possiamo capire alcuni dettagli e particolari relativi alle modifiche apportate nei test. Quando il pilota è stanco, non riesce più a concentrarsi sui dettagli e fornisce un feedback meno affidabile su elementi che, nei testi di aerodinamica, sono invece informazioni rilevanti, in termini non tanto di prestazioni quanto di sicurezza e comfort. Un esempio per tutti: le vibrazioni della testa”.

Un nuovo approccio additivo e umanamente sostenibile, anche nelle corse.

Nella galleria del vento si verificano condizioni e reazioni strettamente fisiche, mentre tutte le sollecitazioni determinate dalla guida nel traffico o in pista, soprattutto nelle corse, rimangono all’esterno. Per certi versi, quindi, è inutile sfruttare la resistenza “viva” di un corpo per testare elementi in cui non emerge l’apporto più primariamente umano. Anche per questo KTM Factory Racing ha deciso che vale la pena preservare le competenze per quando saranno necessarie, dimostrando una responsabilità e un’attenzione dedicata a chi lavora per l’azienda.
La divisione guidata da Marshall ha così verificato come la manifattura additiva sveli, per le due ruote, vantaggi che sono allo stesso tempo competitivi e sostenibili. Con la tecnologia SLS, infatti, i pezzi da testare in galleria vengono stampati direttamente, in modo più economico e veloce, e le energie umane vengono conservate per tutto quel lavoro estremamente prezioso che non potrà mai essere sostituito da una stampante.

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