La stampa 3D medicale sta rivoluzionando la medicina, offrendo nuove possibilità nella pianificazione chirurgica e nella formazione clinica. Durante l’evento “Tecnologia e Salute: l’Impatto della Stampa 3D sulla Medicina Moderna”, svoltosi all’Istituto Ortopedico Rizzoli di Bologna, sono state presentate le potenzialità delle tecnologie di stampa 3D medicale FDM e DAP. Se la prima è utilizzata soprattutto per la creazione di dispositivi medicali e modelli funzionali robusti, la seconda – implementata dalla tecnologia in uso nelle stampanti PolyJet – consente di creare modelli anatomici realistici ad elevata precisione biomeccanica. 

Proviamo a immaginare un paziente ricoverato in ortopedia, cardiologia o in un altro reparto ospedaliero. È in attesa di essere operato. Prima di andare – come si è soliti dire – “sotto i ferri”, gli viene mostrato un modello stampato in 3D dell’organo sul quale si dovrà intervenire. Non è un modello generico, ma riproduce esattamente l’organo del paziente, ricostruito a partire da una TAC; il chirurgo spiega quindi tutte le procedure che saranno eseguite. In questo modo, il paziente può conoscere il dettaglio di quanto verrà fatto per intervenire sulla patologia o sulla condizione che lo affligge, ed entra in sala operatoria con una consapevolezza diversa, quanto mai preziosa sul fronte del consenso informato e della comunicazione medico-paziente.

Questo è solo uno degli aspetti che le applicazioni della stampa in 3D medicale puntano a migliorare e dei quali si è parlato il 3 marzo 2025 a Bologna, presso l’IRCCS Istituto Ortopedico Rizzoli. La cornice è stata quella dell’evento Tecnologia e Salute: l’Impatto della Stampa 3D sulla Medicina Moderna, organizzato da Energy Group, Stratasys e Bio3DModel, e che ha fatto da preludio a un corso in programma sempre al Rizzoli sull’uso di software di segmentazione per creare modelli utilizzabili per la stampa 3D medicale o per studi di gestione protesica. 

«I modelli stampati in 3D consentono di studiare interventi come il posizionamento di viti in caso di fratture o la sezione di un’anca per protesi», spiega Lucio Ferranti, presidente di Energy Group e membro del CdA di SolidWorld GROUP. «La stampa 3D medicale consente di creare modelli con materiali simili ai tessuti umani, simulando gli interventi e riducendo l’uso di cadaveri o parti animali – prosegue -. Oltre a ciò, si possono analizzare e progettare dispositivi come le dime di taglio, migliorando la sicurezza del paziente e riducendo i tempi in sala operatoria». E questi ultimi non sono gli unici elementi che subiscono una sostanziale riduzione: l’impatto della stampa 3D medicale riguarda anche i costi di utilizzo dei supporti citati da Ferranti. Utilizzare un cadavere per i test nei training o nella pre-chirurgia può arrivare a costare oltre 7500 euro per sole due ore; nel caso di animali, si sale a quasi 9000 euro. I costi stimati su modelli stampati non superano i 2000 euro e non ci sono limiti di utilizzo orario.

Le tecnologie: stampa 3D medicale FDM e DAP

Come anticipato, al Rizzoli sono state approfondite le applicazioni medicali di due tecnologie di stampa 3D medicale: FDM (Fused Deposition Modeling) e DAP (Digital Anatomy Printing). Eccone i dettagli.

→ FDM
Questa tecnologia consente di costruire parti finite e pronte all’uso attraverso la sovrapposizione di strati di filamento termoplastico fuso. L’utilizzo della tecnologia FDM per attrezzature e dispositivi medicali offre numerosi vantaggi, tra cui la possibilità di produrre ortesi, tutori personalizzati e device con tempi di realizzazione più brevi. Ciò permette inoltre di ridurre la durata del recupero, grazie alla customizzazione estrema dei dispositivi e di ottenere maggiori risultati dai trattamenti, sempre grazie all’impiego di strumenti clinici sviluppati su misura per la specifica esigenza. Tutto questo si traduce non solo in maggiori possibilità di successo nella cura ma anche in un miglior rapporto con il paziente. Un caso studio reale: tra i diversi esempi mostrati alla platea del Rizzoli, citiamo un dispositivo di assistenza realizzato per una bambina affetta da artrogriposi multipla congenita (AMC): fissato a una sedia a rotelle, il dispositivo è stato realizzato con una stampante 3D Stratasys a tecnologia FDM, utilizzando polimero ABS. Il risultato è un dispositivo leggero e resistente per l’uso quotidiano.

→ DAP
Digital Anatomy Printing è un sistema di stampa 3D medicale che permette di creare modelli anatomici di elevata precisione biomeccanica, utili per il training chirurgico e per lo sviluppo di device funzionali alla pratica preoperatoria. Con la tecnologia DAP è possibile combinare fino a otto tipi di resine polimeriche diverse, fra cui lo speciale Gel Matrix (realizzato appositamente per questa tecnologia), un gel che consente di creare strutture complesse, come vasi sanguigni con lume cavo. «Sono caratteristiche impossibili da ottenere con altre tecnologie», precisa Giovan Battista Semplici, presidente di Bio3DModel, illustrando i cambiamenti che ciò apporta nella pianificazione chirurgica e nella ricerca biomedica, con un’aderenza aptica alla realtà mai vista prima. 

«Il massimo dell’espressione sono i materiali cardiaci: cuore e vasi sanguigni. La DAP consente una combinazione amplissima degli otto materiali che inseriamo in contemporanea nella macchina – prosegue Semplici – Il Gel Matrix è ciò che consente di creare l’interno cavo delle vene, in gergo chiamato lume. Una volta realizzato il modello, il gel viene asportato facilmente lasciando cava l’arteria o la vena, anche con 1 millimetro di spessore». 

Semplici spiega anche come le resine polimeriche utilizzate dalla tecnologia DAP siano più indicate nel caso di trattamenti specifici, rispetto ai materiali FDM, in particolare per la costruzione di modelli per simulazione ortopedica, dove si usano trapani e attrezzi di taglio. La DAP permette la realizzazione di modelli a diverse stratificazioni, riproducendo per esempio la consistenza esatta di un osso, formato da una sezione esterna dura (corticale) e da una parte interna più molle (spongiosa). «Siamo al 99% di aderenza alla realtà, tetto che non è possibile raggiungere con altre tecnologie», conclude. 

Gli strumenti

Tra le stampanti citate all’evento sono state evidenziate due soluzioni, entrambe prodotte da Stratasys: la J850 DAP e la J5 DAP. Quest’ultima è stata pensata per agevolare le strutture sanitarie verso un utilizzo più frequente, essendo di dimensioni e costo inferiore. Entrambe utilizzano la tecnologia PolyJet: la J850 utilizza sette materiali più il supporto, mentre la J5 ne utilizza quattro (a entrambe si aggiunge il supporto). La tecnologia PolyJet si basa sul funzionamento che governa le stampanti a inchiostro, utilizzando resine acriliche fotopolimerizzabili. Una testina rilascia gocce di materiale che viene polimerizzato da una lampada UV strato per strato. Il software GrabCAD è lo strumento che consente di gestire e ottimizzare il file di stampa per la macchina, permettendo anche l’importante processo di segmentazione, ossia la suddivisione in parti del modello da stampare, per agevolare la pianificazione chirurgica su determinate porzioni che vengono differenziate per colore e/o consistenza. Quanto alla biocompatibilità, la J5  offre la possibilità di utilizzare un solo canale per materiali biocompatibili, facilitando le procedure di sterilizzazione. Nella J850, invece, per stampare solo con materiale biocompatibile è necessario svuotare completamente i canali.

3D LAB: l’applicazione della stampa 3D medicale al Rizzoli di Bologna

All’ospedale bolognese, il cuore dell’applicazione delle tecnologie appena viste risiede nella cripta collocata sotto la sacrestia dell’antico convento di San Michele in Bosco, trasformato in un centro ortopedico nel 1896. «La cripta ospita il 3D Lab, dove vengono effettuate le operazioni di modellazione, progettazione e prototipazione, oltre alla produzione di guide di taglio per la sala operatoria», racconta Alberto Leardini, direttore dell’Istituto Ortopedico Rizzoli. Che prosegue: «Ciò consente di studiare e sperimentare su tre settori in particolare: la protesica, la correzione di gravi deformità, anche in età pediatrica, e la cura di tumori dell’apparato muscolo-scheletrico».

Ogni anno le tecnologie di stampa in 3D FDM e DAP supportano dai 30 ai 40 casi, con un trend in costante crescita. «Circa due anni fa abbiamo analizzato l’attività del decennio precedente, riscontrando di aver affrontato circa 130 casi – prosegue Leardini – Parliamo quindi di una media di poco più di dieci all’anno. Ma, appunto, il trend è in forte crescita. La creazione dell’unità operativa al 3D Lab consente a tutti, dai giovani specializzandi ai primari ai professori universitari, di interagire con gli ingegneri e lavorare insieme, anche solo per valutare se un caso richieda una progettazione personalizzata o se esista già sul mercato il dispositivo adatto per affrontarlo. In questo modo, anziché sostenere costi aggiuntivi per una soluzione su misura, è possibile usare il modello anatomico stampato in 3D per individuare il dispositivo e le dimensioni più adatti al singolo caso».

Al 3D Lab si è tenuta l’ultima sessione dell’evento, durante la quale sono stati mostrati ai partecipanti i modelli stampati (non solo ortopedici, ma destinati anche ad altri ambiti come la cardiologia e la nefrologia). Soprattutto, è stata data la possibilità ai chirurghi presenti di provare la consistenza dei modelli ossei realizzati in stampa 3D medicale con la tecnologia DAP, e testarne il grado di aderenza alla realtà.

«I modelli realizzati con metodi tradizionali sono molto delicati e non possiedono le stesse proprietà di flessibilità e resistenza dell’osso naturale. Di conseguenza, non offrono al chirurgo un’esperienza tattile realistica durante la simulazione dell’intervento»: così afferma Alfonso Fedele, chirurgo ortopedico all’ospedale Pineta Grande di Castelvolturno (Caserta), mentre prova a usare un trapano su un modello. E prosegue: «Sebbene questi (i modelli ottenuti da lavorazione tradizionale ndr) riproducano forma e dimensioni dell’osso, il contatto con lo strumento chirurgico risulta completamente diverso. Al contrario, i modelli stampati con tecnologie additive consentono di apprezzare la differenza di consistenza tra la corticale, ossia la parte esterna più dura, e la spongiosa, più morbida e situata all’interno. Inoltre, permettono di distinguere anche la seconda corticale, un dettaglio fondamentale per garantire la precisione nei gesti chirurgici. Questo aspetto è particolarmente importante, poiché il chirurgo deve poter calibrare con esattezza la forza applicata su strumenti come trapani e seghe. Questi movimenti possono sembrare bruschi, ma in realtà richiedono un livello di precisione estremamente elevato».

Ciò si traduce in una formazione migliore, sia per gli specializzandi sia per i chirurghi stessi, che arrivano in sala operatoria più preparati. «Decisamente sì, anche perché la possibilità di collaborare con gli ingegneri nella definizione dello spessore della corticale offre un vantaggio significativo, soprattutto negli interventi di chirurgia spinale, dove questa valutazione è particolarmente rilevante – conclude Fedele -. In questi casi, la percezione tattile del trapano mentre attraversa il peduncolo e penetra nel corpo vertebrale può aiutare il chirurgo a prevedere i vari passaggi dell’intervento. Ciò consente di dosare con maggiore precisione la forza applicata, riducendo il rischio di danneggiare strutture nobili e delicate, come quelle della vertebra».

Il ruolo della bioingegneria

Al Rizzoli la combinazione tra bioingegneria e stampa 3D medicale è una pratica ultradecennale. Il 3D Lab rappresenta anche un ambiente d’elezione per il confronto tra diverse professionalità, come medici, bioingegneri e ingegneri biomeccanici. Gli ultimi due svolgono un ruolo chiave, poiché combinano competenze mediche con conoscenze tecniche e ingegneristiche, consentendo così la progettazione e la realizzazione di modelli anatomici avanzati. Questi esperti lavorano in sinergia con i chirurghi in tutte le fasi del processo, che include lo studio, l’analisi e la segmentazione degli organi, aspetti fondamentali per garantire l’efficacia delle procedure mediche avanzate. Esperti di cui c’è bisogno e che, sul mercato del lavoro, si fatica a trovare: l’evoluzione delle tecnologie di stampa 3D rappresenta senza dubbio un incentivo alla loro formazione. 

→ Maggiori informazioni sulle tecnologie sono disponibili su

• www.energygroup.it
• www.bio3dmodel.it 

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Tavola Rotonda Women in 3D Printing nel salone fronte mare al Museo Archeologico, Olbia

Per la prima volta in Sardegna, l’associazione Women in 3D Printing porterà un light talk con relatrici esperte nella tecnologia di stampa 3D, di design e di finanza che racconteranno la loro esperienza. Le ospiti illustreranno progetti e tematiche di ispirazione nel campo delle discipline STEM e di come la tecnologia additive manufacturing porti un alto contributo alla sostenibilità.

L’evento si terrà durante la Maker Fair Sardinia, al Museo Archeologico di Olbia ed è organizzato in collaborazione con FabLab Olbia e FabLab Cagliari.

→ Ecco chi saranno le relatrici della tavola rotonda del 26 Aprile 2024:

• Valeria Tirelli: Area Manager Women in 3D Printing per l’Italia e President & CEO Aidro
• Francesca Mereu: Fab Manager presso FabLab Cagliari e Ambasciatrice Women in 3D Printing del Cagliari Chapter
• Alessandra Boi: Ingegnere informatico presso FabLab Cagliari
• Francesca Pilu: Finance expert e appassionata di Energy Transition
• Sara Barroccu: Designer d’interni e Fondatrice di Barsa Design

A seguire un momento di networking e scambio di idee presso lo stand del FabLab Cagliari, dedicato alla fabbricazione digitale, alla prototipazione rapida e alla robotica, dove si potranno incontrare rappresentanti di startup, aziende manifatturiere, designer e makers.
La Tavola Rotonda di Women in 3D Printing fa parte di un programma di iniziative rivolte a tutti gli interessati di tecnologia, col fine di condividere esperienze, progetti, sfide e successi e dare ispirazione ai giovani nel campo delle discipline STEM e dell’empowerment femminile.

L’evento è gratuito ed in presenza presso il Museo Archeologico di Olbia ed è consigliata la registrazione sulla pagina di Women in 3D Printing.

E per ottenere in anticipo il biglietto gratuito di accesso alla Maker Faire (e saltare la fila), è consigliata la registrazione su eventbrite cliccando qui

Info su Maker Faire Sardinia

Il FabLab Olbia organizza la terza edizione di Maker Faire Sardinia, evento di carattere internazionale, dedicato all’innovazione, alla digital fabrication ed in particolare quest’anno sarà incentrato sull’Intelligenza Artificiale. La fiera si terrà venerdì 26 e sabato 27 aprile, dalle 10:00 alle 20:00 presso il Museo Archeologico di Olbia per due giornata ricche di progetti straordinari, workshop e dimostrazioni.
Scarica qui il programma completo

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L’uso della stampa 3D come parte dei test aerodinamici sui veicoli sportivi da corsa, all’interno della galleria del vento, non è una novità. Ciò che è nuovo, tuttavia, è l’uso che KTM Factory Racing ha scelto di farne, al fine di proteggere i suoi piloti da eventuali problemi fisici causati dai test aerodinamici.

L’azienda austriaca ha scelto di sfruttare le potenzialità della stampa 3D SLS, sinterizzazione laser selettiva, per creare i dummies, una serie di manichini in poliammide PA12 dalla perfetta fisionomia antropomorfa. I dummies vengono messi sulle moto durante i test, sotto getti d’aria che superano i 200 km/h, salvaguardando così l’incolumità fisica dei piloti.

→ KTM, con la stampa 3D il processo diventa sostenibile non solo verso l’ambiente.

Il reparto Factory Racing del costruttore di motori di Mattighofen KTM ha scelto di essere sostenibile non solo nei confronti dell’ambiente. Ma anche e prima di tutto nei confronti delle persone che vi dedicano tempo e lavoro, in un settore estremamente competitivo come quello delle corse.

Il valore umano prima di tutto grazie alla stampa 3D.

Quando, da decenni, si costruiscono moto ambiziose in grado di rivoluzionare un intero segmento di mercato, le prestazioni sono un mantra ineludibile. KTM Factory Racing, però, sa che le prestazioni non si misurano solo in velocità e potenza, ma anche nel fattore umano, che viene stimolato e valorizzato attraverso i veicoli. Infatti, quando si costruiscono veicoli che devono le loro prestazioni all’abilità e alla sicurezza di chi li guida, è chiaro che la persona è al centro di ogni progetto.
Per KTM Factory Racing, questo vale sia per i clienti, gli utenti finali delle moto, sia per gli sviluppatori dell’azienda che si occupano della creazione dei prototipi di componenti e veicoli. Coloro, cioè, che sono tra i primi responsabili delle prestazioni su strada e su pista, grazie a studi approfonditi e test impegnativi come la galleria del vento.
In quest’ottica, KTM Factory Racing ha deciso di puntare su un approccio sostenibile e non solo semplicemente realizzabile: la stampa 3D. Un metodo di progettazione e realizzazione in grado di dare risultati che non si esauriscono rapidamente, ma durano nel tempo e danno benefici che rispettano l’ambiente, le persone e la qualità del loro tempo di lavoro.

In questa visione a lungo termine, la stampa 3D si è rivelata fondamentale anche per la creazione di manichini in grado di rendere perfettamente la fisicità umana, mettendo al riparo i piloti da stress e rischi fisici durante la fase di test aerodinamici delle moto.

Il nuovo approccio KTM inizia in Germania 

L’opportunità di questo salto di qualità nel modello operativo di KTM Factory Racing è arrivata in Germania, dove la galleria del vento era stata utilizzata per testare automobili e componenti spaziali, ma non aveva mai ospitato motociclette.

“Inizialmente ci è stato detto che non era possibile effettuare i test con un pilota in sella perché era troppo pericoloso”, racconta Daniel Marshall, Team Leader Aerodynamics di KTM Motorsports. “Per ottenere l’autorizzazione abbiamo dovuto eseguire un test di omologazione speciale e installare attrezzature specifiche, per proteggere il pilota e garantire la sua sicurezza. L’utilizzo di manichini ci avrebbe permesso di risolvere il problema, proteggendo i nostri piloti da ogni possibile rischio fisico.”Conclude l’ingegnere britannico. Certamente si tratta di un investimento significativo ma necessario, dal punto di vista umano, per salvaguardare in modo importante la sicurezza dei piloti.

La sicurezza al primo posto per KTM, grazie alla stampa 3D che non si stanca.

Per KTM Factory Racing, nella galleria del vento, la stampa 3D si è rivelata cruciale in diversi momenti. Spiega Marshall: “Da un lato, la stampa 3D SLS è particolarmente conveniente per i mock-up di alcune parti delle moto, in particolare i dettagli dei componenti, perché consente di semplificare la geometria. Il 70% delle parti testate nella galleria del vento è costituito da parti prototipali e l’uso della stampa 3D consente di ridurre i costi su questo fronte. D’altra parte, i manichini realizzati con la stampa 3D hanno permesso non solo di salvaguardare in modo importante la sicurezza fisica, ma anche di evitare i tipici errori che si verificano quando i piloti umani si stancano e non si concentrano più”. Specifica l’ingegnere britannico: “Quando il pilota è fresco e pieno di energia, possiamo capire alcuni dettagli e particolari relativi alle modifiche apportate nei test. Quando il pilota è stanco, non riesce più a concentrarsi sui dettagli e fornisce un feedback meno affidabile su elementi che, nei testi di aerodinamica, sono invece informazioni rilevanti, in termini non tanto di prestazioni quanto di sicurezza e comfort. Un esempio per tutti: le vibrazioni della testa”.

Un nuovo approccio additivo e umanamente sostenibile, anche nelle corse.

Nella galleria del vento si verificano condizioni e reazioni strettamente fisiche, mentre tutte le sollecitazioni determinate dalla guida nel traffico o in pista, soprattutto nelle corse, rimangono all’esterno. Per certi versi, quindi, è inutile sfruttare la resistenza “viva” di un corpo per testare elementi in cui non emerge l’apporto più primariamente umano. Anche per questo KTM Factory Racing ha deciso che vale la pena preservare le competenze per quando saranno necessarie, dimostrando una responsabilità e un’attenzione dedicata a chi lavora per l’azienda.
La divisione guidata da Marshall ha così verificato come la manifattura additiva sveli, per le due ruote, vantaggi che sono allo stesso tempo competitivi e sostenibili. Con la tecnologia SLS, infatti, i pezzi da testare in galleria vengono stampati direttamente, in modo più economico e veloce, e le energie umane vengono conservate per tutto quel lavoro estremamente prezioso che non potrà mai essere sostituito da una stampante.

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Partecipare a Formnext è ogni anno un’esperienza straordinaria dal punto di vista formativo e critico. Non solo per l’opportunità di scoprire le ultime news in fatto di tecnologia, robotica, design e materiali, ma anche per entrare in contatto diretto con quelle che sono attualmente le criticità maggiori quando si parla di comunicazione industriale. In particolare di comunicazione additiva.

Il mercato dell’additive manufacturing è di fatto ancora un segmento emergente all’interno del vasto mondo dell’industria manifatturiera. Per quanto il processo di digitalizzazione sia ormai avviato con discreto successo, grazie anche ai piani di financial chain e politico-economici come il PNRR, Piano Nazionale Impresa 4.0, incentivi, bonus nazionali ed internazionali, sono ancora poche le imprese in grado di vantare piena padronanza della tecnologia. Imprese pronte quindi a scegliere il sistema di stampa 3D giusto da integrare all’interno dei propri processi produttivi.

Ed è proprio qui che entra in gioco la comunicazione.

La comunicazione additiva-industriale è un’arma potente. La prima interfaccia attraverso cui le imprese interessate all’additive manufacturing vengono informate sulle opportunità, sulle differenze tra le tecnologie (FDM, SLS, SLA, MJF ecc…) ed educate all’uso dei sistemi additivi e dei software di progettazione correlati. La comunicazione rappresenta la base del sales process, non solo per il raggiungimento degli obiettivi di vendita, ma soprattutto per la sua capacità di stimolare l’engineering effort che sta rivoluzionando così positivamente i metodi di fabbricazione, garantendo all’industria manifatturiera una crescita senza pari, basata sul successo di processi e prodotti.

Comunicare le potenzialità dell’industria additiva però non è facile. Soprattutto richiede alcuni accorgimenti per evitare quello che qui chiameremo volgarmente rischio di Formnextizzazione. Ossia quel rischio che molte imprese produttrici di sistemi di additive manufacturing corrono: quello di fare una bellissima comunicazione solo per sé stesse.

Quello che abbiamo riscontrato spesso è infatti un pericoloso autogol, dove i produttori di macchine per la stampa 3D e sistemi di additive manufacturing concorrono al fine di comunicare i propri sistemi senza però considerare in maniera corretta identità ed esigenze della propria buyer-personas, ritrovandosi così ad avere come principali interlocutori i propri concorrenti.

→ Intelligenza comunicativa industriale

Capita spesso di sentir ripetere la stessa sequela: “ho like solo dai miei competitor, hai visto cosa hanno fatto loro? Facciamolo anche noi!“ Ecco, eventi come Formnext sono una cosa bellissima ma non bisogna fermarsi qui, per chi produce e vuole vendere. E nemmeno per chi usa e vuole comprare. Voler mostrare i risultati all’interno di un ambiente verticale non deve e non può essere il fine ultimo di una comunicazione che ha invece bisogno di uscire fuori perché sia di concreto supporto ad una crescita industriale, di prodotto e di processo. 

Parliamo tanto di intelligenza politica industriale. E’ ora di iniziare anche a parlare di intelligenza comunicativa industriale. Molti imprenditori operanti nelle filiere produttive più disparate sembrano avere ancora alcune difficoltà a comprendere interamente i linguaggi tecnici del mondo dell’additive manufacturing. Taluni restano abbagliati da splendidi messaggi pubblicitari ritrovandosi poi “appesi” ad una tecnologia che non porta loro alcun beneficio. La differenza fra pubblicità e comunicazione potrebbe salvarli da questo empasse. 

Ma per poter comunicare efficacemente serve andare a fondo delle reali esigenze di chi la stampa 3D deve utilizzarla e di chi invece deve venderla. A capire (e far capire) che l’intelligenza comunicativa industriale impone lo sfruttamento di linguaggi e strumenti adeguati e differenziati che, attraverso un unico interlocutore competente, possano istruire ed educare.

→ Comunicare l’industria, specialmente l’industria additiva, richiede alla comunicazione di uscire dai meccanismi di mercato per operare attraverso mezzi differenti.

Ben vengano le fiere di settore ma che non siano solo eventi in ambito additive. Workshop e incontri dedicati alle filiere produttive e alle supply chain, tavole rotonde fra imprese complementari, networking. E ancora,  blog e riviste dedicate ai principali mercati e ai sistemi di processo, design e approvvigionamento. Campagne di informazione e non (solo) di promozione. Strumenti integrati che lavorando insieme generino una comunicazione crossmediale. Un approccio capace di garantire una visibilità funzionale alle imprese che producono materiali, macchine, software e sistemi di progettazione generativa per AM e il raggiungimento degli obiettivi a tutti coloro che scelgono di avvalersi di questi poderosi strumenti.

Comunichiamo “additivo” per aiutare imprenditori e tecnici a maneggiare adeguatamente la stampa 3D, inserendola all’interno dei propri processi. Comunichiamo non per emergere all’interno del mercato stesso di appartenenza, ma per rivoluzionare in maniera concreta il sistema produttivo industriale nell’ottica di una crescita comune, vantaggiosa, rispettosa e intelligente.

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Il virtuoso e nobile impegno verso un approccio più green ben si sposa con l’altrettanto virtuosa tecnologia additiva, capace di far girare la testa alle industrie di tutto il mondo. Ma non sempre questo matrimonio viene valorizzato adeguatamente.

Quando parliamo di sostenibilità dei cicli e dei modelli produttivi, ci rivolgiamo infatti per lo più a quella serie di azioni che permettono un uso ed un consumo rispettosi dell’ambiente e capaci di ridurre l’impronta di emissioni nocive, salvaguardando il Pianeta. Ma spesso ci sfugge che la salvaguardia del Pianeta non dipende solo dalla riduzione dell’impatto ambientale.

Facciamo un passo indietro.

Qual è la differenza fra un prodotto (o un modello operativo) sostenibile ed uno ottenibile?

Per ottenibili si intendono tutti quei prodotti e quelle azioni di facile raggiungimento. Spesso con un (immediato) effetto WOW, simili più che altro a petardi o fuochi d’artificio. Impressionano lì per lì ma non apportano benefici a lungo termine ed hanno dunque breve durata (si ottengono rapidamente ma non hanno sufficiente forza o valore da poter essere sostenuti nel tempo). Al contrario, sostenibili sono quei risultati e quelle pratiche nate da un’insieme di accorgimenti che garantiscono un impatto positivo ed una salvaguardia sul lungo periodo. Hanno perciò una durata maggiore.

Per essere realmente sostenibili, prodotti e processi devono quindi apportare benefici di lunga durata e perché ciò sia possibile è necessario prendere in considerazione diversi fattori. I principali: umano, ambientale, economico (esattamente in quest’ordine).

E qui scopriamo perché la stampa 3D è una tecnologia davvero sostenibile.

Avere in azienda una stampante 3D non è come possedere un giocattolo. Per quanto “facile”, non è un oggetto semplice. Richiede consapevolezza, conoscenza dei materiali e delle dinamiche di progettazione e infine una corretta manutenzione. Sicuramente garantisce una riduzione dei consumi, sia sulle materie prime, essendo una tecnologia additiva e non sottrattiva, sia in termini energetici. Tuttavia continuiamo a sottolineare gli stessi benefici (riduzione del time to market, del footprint e abbattimento dei costi) senza accorgerci che il primo aspetto che rende la stampa 3D un sistema sostenibile è proprio la sua straordinaria capacità di valorizzare, rispettare e salvaguardare l’essere umano!

Utilizzare stampanti 3D permette alle persone di aprire i propri orizzonti, di provare, mescolare, scoprire, stupirsi, ottenere risultati (concreti!) in tutti quei campi che consentono l’evoluzione. Stampare in 3D significa liberare la sperimentazione di nuove forme, la commistione di nuove materie prime, sviluppare nuovi blend e materiali sulla base dell’invenzione di processi virtuosi. Stampare in 3D significa trovare nuove soluzioni. Reinventarsi. Inventarsi. Una stampante 3D ha permesso a colossi del motorsport di salvaguardare la salute dei propri piloti. Ha dato una spinta alla medicina attraverso nuovi strumenti di cura e impressionanti metodi di ricostruzione e trapianto. La stampa 3D ha aperto le porte alla conoscenza, ha salvato l’essere umano portandolo ad evolvere in modo sicuro le proprie abilità, mantenendolo attivo e salvaguardandone anche la salute. Ha permesso di creare di più. Di ottenere di più. Di imparare di più. Di vivere di più.

Ha ridotto le emissioni nocive, lo spreco di materiale plastico e ferroso, ha preservato il portafoglio di molte imprese offrendo soluzioni vantaggiose dal punto di vista prototipale e produttivo, rendendo rapidi i processi e funzionali i risultati.

→  Ecco perché la manifattura additiva è un raro caso di tecnologia davvero sostenibile: mantiene un impegno verso il futuro mentre tocca tutti i punti del benessere umano e ambientale, moltiplicandoli come un contemporaneo Profeta e valorizzandoli come un moderno Re Mida.

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